Таблица выбора расходных материалов «Мастер-Рез» для ПМ 1000/1250/1650:

В связи со снятием с производства систем плазменной резки ПМ 1000; ПМ 1250; ПМ 1650, предлагаем Вам рассмотреть комплект модернизации до резака Хипартэрм ДЮРАМАКС:

Подключение резака

• Модифицированные резаки Дюрамакс разработаны с учетом подключения к Вашей системе для более легкой модификации.

• Благодаря технологии быстросъемного резака Еизи Торш Ремоваль (ETR) подключения модифицированных резаков для Вашего источника тока ПМ 1000/1250/1650 стали очень простыми.

Преимущества технологии Duramax

• Ударопрочность выше в 5 раз благодаря запатентованной упроченной рукоятке резака.

• Теплозащита выше на 20 %, что позволяет использовать резак для самых сложных работ по резке металла (по сравнению со стандартным резаком).

• Новая пружинная конструкция для разгрузки натяжения до 10 раз увеличивает стойкость на изгиб.

Расходные материалы - Сокращение затрат

• Во всех резаках Duramax используются одинаковые расходные детали, что позволяет унифицировать их для применения с различными системами.

• Затраты на расходные детали на 30 % меньше по сравнению со стандартными резаками «Т», ввиду повышенной стойкости и пневматического поджига (электрод на пружинке). 

• Сопла Коникал Флоу™ и подпружиненные электроды обеспечивают 6-кратное продление срока службы расходных деталей по сравнению со стандартными резаками ПАК™ и расходными материалами старой линейки.

• Всегда в наличии у поставщиков. 

Информация для заказа

• Механизированный модифицированный резак Дюрамакс длиной 15 метров:  228791

• Механизированный модифицированный резак Дюрамакс длиной 7,5 метров: 228790

• Ручной модифицированный резак Дюрамакс длиной 7,5 метров: 228788

• Ручной модифицированный резак Дюрамакс длиной 15 метров:  228789

• Ручной прямой модифицированный резак Дюрамакс длиной 7,5 метров: 228807

• Ручной прямой модифицированный резак Дюрамакс длиной 15 метров:  228808 

Срок службы расходных деталей 

Частота смены расходных деталей резака зависит от целого ряда факторов, которые указаны ниже:

1.  Толщина разрезаемого металла.

2. Средняя длина резки.

3. Качество воздуха (присутствие масла, влаги или других загрязнителей).

4. Выполняется ли прожиг металла или резка с пуском на краю.

5. Правильный выбор расстояния между резаком и изделием при строжке или резке с незащищенными расходными деталями.

6. Правильный выбор высоты прожига.

7. Выполняется ли резка в режиме «постоянно включенной вспомогательной дуги» или обычном режиме. При резке с постоянно включенной вспомогательной дугой расходные детали изнашиваются быстрее.

Ручная резка:

В нормальных условиях первым изнашивается сопло. Имеет место следующее общее правило: время износа набора расходных деталей составляет примерно за 1–3 часа фактического времени «на дуге» для ручной резки.

Механизированная резка:

В нормальных условиях при механизированной резке быстрее всего происходит изнашивание электрода. Как правило, для механизированной резки срок службы комплекта расходных деталей, в зависимости от типа обрабатываемого материала, должен составлять от 1 до 5 часов.

Причины типичных отказов при механизированной резке

Вспомогательная дуга резака зажигается, но не переносится.

1. Рабочий кабель не имеет хорошего контакта со столом для резки, или стол для резки не имеет хорошего контакта с заготовкой.

2. Слишком большое расстояние между резаком и изделием/слишком большая высота резки.

Не выполнен полный прожиг заготовки, и имеется чрезмерное искрение в верхней части заготовки.

1. На поверхности металла имеется ржавчина или частицы краски.

2. Расходные детали изношены, и их необходимо заменить. Для оптимизации производительности в механическом применении замените сопло и электрод вместе.

3. Рабочий кабель не имеет хорошего контакта со столом для резки, или стол для резки не имеет хорошего контакта с заготовкой.

4. Ток настроен на слишком низкое значение.

5. Слишком высокая скорость резки.

6. Разрезаемый металл имеет слишком большую толщину для выбранной силы тока.

С нижней стороны разреза чрезмерно образуется окалина.

1. Для давления газа задано слишком высокое или слишком низкое значение.

2. Расходные детали изношены, и их необходимо заменить. Для оптимизации производительности в механическом применении замените сопло и электрод вместе.

3. Неправильная скорость резки. 

4. Ток настроен на слишком низкое значение. 

Угол среза не прямой.

1. Резак не установлен перпендикулярно к заготовке.

2. Неправильно задано значение газа.

3. Расходные детали изношены, и их необходимо заменить. Для оптимизации производительности в механическом применении замените сопло и электрод вместе.

4. Неправильное направление хода резака. Высококачественная сторона расположена справа по отношению к поступательному движению резака.

5. Слишком большое или слишком маленькое расстояние между резаком и изделием/слишком большая высота резки.

6. Неправильная скорость резки.

 Сокращается срок службы расходных деталей

1. Неправильно задано значение газа.

2. Ток дуги, напряжение дуги, скорость хода и другие переменные не настроены согласно рекомендациям в технологических картах резки.

3. Зажигание дуги в воздухе (начало или конец резки поверхности). Начало резки с кромки допустимо, поскольку дуга при зажигании имеет контакт с заготовкой.

4. Начало прожига с неправильной высотой резака. 

5. Неверно задано время прожига.

6. Плохое качество воздуха (присутствие частиц масла или воды в воздухе).

7. Причиной сокращения срока службы сопла может стать не исправный БТИЗ вспомогательной дуги.

8. Завихритель или кожух изношены, и их необходимо заменить. 

Разъяснения по оптимизации качества резки

На качество резки влияют несколько факторов, которые перечислены ниже:

1.  Угол среза — угол режущей кромки.

2. Окалина — расплавившийся материал, который отвердевает на заготовке или под ней.

3. Прямизна поверхности резки — поверхность резки может стать вогнутой или выгнутой.

Угол среза или скоса

1.  Положительный угол среза возникает, когда из верхней части среза удаляется больше материала, чем из нижней.

2. Отрицательный угол среза возникает, когда больше материала удаляется из нижней части среза.

Окалина

1. При резке воздушной плазмой всегда будет присутствовать некоторое количество окалины. Однако можно минимизировать объем и тип окалины путем надлежащей регулировки системы для своего применения.

2. Избыточная окалина появляется на верхнем краю обеих частей пластины, когда резак находится слишком низко (или напряжение является слишком низким при использовании устройства регулировки высоты резака). Отрегулируйте резак или напряжение с небольшими приращениями (по 5 В или меньше), пока объем окалины не будет уменьшен.

3. Окалина низкой скорости образуется, когда скорость резки резака слишком низкая, в результате чего дуга уходит вперед. Окалина образуется в виде тяжелых пузырчатых отложений в нижней части среза, ее легко можно убрать. Для снижения количества образующейся окалины следует повысить скорость.

4. Окалина высокой скорости образуется при слишком высокой скорости резки, из-за которой дуга отстает. Такая окалина образуется в виде тонкой и узкой полоски металла, расположенной очень близко к срезу. Она крепче соединена с дном, чем при низкой скорости, и поэтому ее труднее удалить. Для снижения количества образующейся окалины высокой скорости выполните действия, которые указаны ниже:

а) Уменьшить скорость резки.

б) Сократите расстояние между резаком и изделием.

ПРАВОВАЯ ИНФОРМАЦИЯ:
Hypertherm®, Powermax®, HyPerformance®, HPR®, ЧПУ EDGE™, Phoenix™, LongLife™, Duramax™ SpringStart™, Smart Sense™, HyDefinition™, HDi™ – зарегистрированные торговые марки компании Hypertherm, Inc. Все другие торговые марки, приведенные на сайте, являются собственностью соответствующих компаний, и упоминаются исключительно для справок. Компания Мастер-Рез (Мастер Рез) никоим образом не связана с вышеназванными производителем и зарегистрированными ими товарными знаками.